如何根据工件图纸判定工序类型呢 如何根据工件图纸判定工序类型呢视频

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如何根据图纸编写工艺？

机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。如何根据图纸编写工艺？（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。3．合理选择夹具（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。4．确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。（1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间

如何运用控制图对工序状态进行判断

我们知道SPC控制图有八大模式，一种模式代表一种异常现象，因此，我们就有了判断异常的标准，那么统计控制状态又是如何判断的呢？或许有人会说除八大判异模式之外的所有模式都处于统计控制状态，这种说法则完全忽略了SPC控制图的两种错误，即使点子出界，过程也可能是稳定的，亦或点子在界内，过程也可能是异常的。下面，我们就来分情况说明统计控制状态的判断。

对于判断是否出现了异常的模式1（1个点子落在A区以外）来说，“点出界就判异”虽不百发百中，但却是很可靠的。点出界有两种可能性：一种情况是，处于统

计控制状态，虚发报警，此时的概率是0.00135；另一种情况是，出现了异常，点出界，发出警告，此时的概率是0.00135的几十、几百倍。根据小概

率事件，得到了最基本的判异准则：检验1（1个点子落在A区以外）“点出界就判异”。

在SPC控制图上，如果一个点子落在控制限内，未出界，可否判断过程处于统计控制状态？一个界内点同样存在两种可能性：一种情况是，过程处于统计控制状

态，此时点子落在界限内的概率是0.9973；另一种情况是，过程未处于统计控制状态，却发生了落发警报的情况，此时出现界内点的概率是β，如图所示。因

为，无论情况一还是情况二都不是小概率事件，无法作出过程处于统计控制状态的判断，故根据一个点子落在控制限内，并不能立即判稳。

若接连出现的m个点子都未出界，而且未出现SPC控制图判异准则所描述的一种，则情况大不相同，这时m个界内点出现漏发报警的概率要比一个电子落在界内的漏发警报的概率小得多，于是根据小概率事件原理，可以判断过程处于统计控制状态。

以上就分两种情况介绍了统计控制状态的判断，一点出界可判异，一点在界内不可判稳，只有m个点在界内，同时又不符合八种判异模式则可判稳。这也是SPC控制图判断统计控制状态的规律。

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金属零件从图纸到成品需经过哪些工序步骤？

制造技术的发展及数控加工设备的广泛使用，极大地推动了切削技术的进步。随着数控化和自动化的需要，超耐热合金、钛合金及含有碳纤维的复合材料等的出现，对金属切削工艺提出了高可靠度、高精度、长寿命、快速转位更换、断屑良好等更高要求，工件的热硬性和刀具磨损问题成为关键。下面简单介绍下金属零件从图纸到成品需要经过的哪些工序：

一、确定工件具体内容

为了便于编制工艺及编程，应绘制出本工序前毛坯图及本工序图纸。了解工件在本工序之前的情况，例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、余量等。以及前道工序部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序的基准面、基准孔等。最后再确定工件需在本机床上完成的工序内容，其与前后工序的联系和本工序要完成的部位和具体内容。

二、确定机床工艺方案

数控机床的工艺方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。由于对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定方案时，应该进行具体分析和区别对待灵活处理。只有这样才能使所制定的方案合理，从而达到质量优、效率高的目的。

三、确定工件装夹方式

根据已确定的工件部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧多采用液压高速动力卡盘，因它已通过了严格的平衡，具有高转速、高夹紧力、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度。通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。

四、选择切削工具

特征为车削外圆时，因粗工或半精工主要是切除多余金属，切削力较大故应选择稳固的刀片夹紧方式，刀尖角尽可能选择大一些，以增加刀尖强度。由于减小主偏角会导致径向分力增大，当工艺系统的刚度较强时，可适当减小刀具主偏角。小的刀具主偏角能够增加参与切削的切削刃长度，减少单位长度切削刃的负荷，从而提高刀具的使用寿命。

五、专用切削油的使用

专用切削油在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。由于高速切削对于刀具、设备及工艺的不断提升，新型切削油通常采用硫化极压抗磨添加剂作为其核心成分，可以在超高速切削工艺中有效的保护刀具，提高工艺精度。

如何确定零件的生产类型

根据零件的生产纲领决定零件的生产类型

（1）生产纲领。生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。零件在计划期为一年的生产纲领N可按下式计算：

N=Qn­­(1+a%)(1+b%)

式中 Q—产品的年生产纲领（台/年）

N—每台产品中该零件的数量（件/台）

A—备品的百分数

B—废品的百分数。

（2）生产类型，生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。生产类型的划分，主要取决于生产纲领，即年产量。不同生产类型的零件的加工工艺有很大的不同（见表4-8）。因此，制订工艺规程时，首先 应根据零件的生产纲领确定其相应的生产类型。生产类型确定以后，零件制造工艺过程的总体轮廓也就勾画出来了。

表4-8 各种生产类型的生产纲领及工艺特点 生产类型纲领及特点 单件生产 成批生产 大量生产 小批 中批 大批 生产类型 重型机械 ＜5 5~100 100~300 300~1000 ＞1000 中型机械 ＜20 20~200 200~500 500~5000 ＞5000 轻型机械 ＜100 100~500 500~5000 5000~50000 ＞50000 工艺特点 毛坯的制造方法及加工余量 自由锻造，木模手工造型；毛破精度低，余量大 部分采用模锻，金属模造型；毛坯精度及余量中等 广泛采用模锻、机器制造型等高效方法；毛坯精度高，余量小 机床设备及机床布置 通用机床按机群式排列；部分采用数控机床及柔性制造单元 通用机床和部分专用机床及高效自动机床；机床按零件类别分工段排列 高效专用夹具；定程及自动测量控制尺寸 夹具及尺寸保证 通用夹具，标准福建或组合夹具；划线试切保证尺寸 通用夹具，专用或组成夹具；定程法保证尺寸 高效专用夹具；定程及自动测量控制尺寸 刀具、量具 通用刀具，标准量具 专用或标准刀具、量具 专用刀具、量具，自动测量 零件的互换性 配对制造。互换性低。多采用钳工修配 多数互换，部分试配或修配 全部互换，高精度偶件采用分组装配、配磨 工艺文件的要求 编制简单的工艺过程卡片 编制详细的工艺过程卡片及关键工序的工序卡片 编制详细的工艺过程、工序卡片及调整卡片 生产率 用传统加工方法，生产率低，用数控机床可提高生产率 中等 高 成本 较高 中等 低 对工人的技术要求 需要技术熟练的工人 许一定熟练程度的技术工人 对操作工人的技术要求较低，对调整工人的技术要求较高 发展趋势 采用成组工艺，数控机床，加工中心及柔性制造单元 采用成组工艺，用柔性制造系统或柔性自动线 用计算机控制的自动化制造系统、车间过无人工厂，实现自适应控制

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